А.В. ТЕЛЕШОВ, директор, В.А. САПОЖНИКОВ, главный конструктор, машиностроительная компания «Вселуг» (Москва)
В начале 2003 г. пущен в эксплуатацию крупнейший в Северо-западном регионе завод по производству сухих строительных смесей мощностью 60 тыс. т/г. Завод принадлежит Российско-Германской компании «MC-Bauchemie Russia», являющейся владельцем торговой марки Плитонит. Учредители предприятия – Санкт-Петербургская компания «Отли», один из лидеров российского рынка сухих смесей, и немецкая фирма «MC-Bauchemie», специализирующаяся в области строительной химии и смесей специального назначения. Завод построен в г. Кировске, расположенном в 40 км северо-восточнее Санкт-Петербурга. Местоположение удобно для доставки продукции в Санкт-Петербург по автотрассе Мурманск–Петербург. Наличие на заводе подъездных железнодорожных путей дает возможность без задержек выполнять заказы региональных дилеров компании, сеть которых охватывает все регионы России от Калининграда до Хабаровска.
Концепция завода
Строительство завода было задумано в 2000 г. руководством компании «Отли». В связи со структурной реорганизацией бизнеса проект был завершен под эгидой компании «MC-Bauchemie Russia».
Основные параметры завода:
– годовая мощность 60 тыс. т/г при работе в одну смену;
– производство только модифицированных смесей;
– количество силосов исходных компонентов 12;
– две автономные линии одинаковой мощности.
Основные параметры завода:
– годовая мощность 60 тыс. т/г при работе в одну смену;
– производство только модифицированных смесей;
– количество силосов исходных компонентов 12;
– две автономные линии одинаковой мощности.
Первоначально ввод в действие двух линий планировалось осуществлять поэтапно, поскольку проектная мощность вдвое превышала достигнутые в то время объемы продаж. Но в 2002 г. продажи смесей Плитонит уже достигли заданной величины и обе линии монтировались и запускались одновременно. Поставщик оборудования выби
рался по результатам тендера, для участия в котором были приглашены все российские и иностранные фирмы. Главным аргументом в пользу компании «Вселуг» стала возможность получения всего комплекса оборудования из одних рук.
Немаловажную роль сыграли такжеуже сложившиеся партнерские отношения – для упаковки своей продукции «Отли» начиная с 1998 г. использовала технику ВСЕЛУГ.
рался по результатам тендера, для участия в котором были приглашены все российские и иностранные фирмы. Главным аргументом в пользу компании «Вселуг» стала возможность получения всего комплекса оборудования из одних рук.
Немаловажную роль сыграли такжеуже сложившиеся партнерские отношения – для упаковки своей продукции «Отли» начиная с 1998 г. использовала технику ВСЕЛУГ.
Компоновка завода и логистика
Компоновка завода выполнена в классическом вертикальном варианте: в верхней части смесительной башни имеются 12 силосов для хранения и приема исходных компонентов, под силосами располагается оборудование для порционного весового дозирования компонентов, их смешения и упаковки готовой продукции в мешки. К башне примыкает здание, в котором размещаются склады готовой продукции и сырьевых компонентов в упаковке, лаборатория и административные помещения. Автомобильные и железнодорожные подъездные пути могут использоваться как для отгрузки продукции, так и для доставки сырьевых компонентов.
Тонкодисперсные минеральные компоненты – вяжущие и наполнители, поступают на завод в автоцистернах и загружаются в силосы пневматически. Силосы оборудованы напорными рукавными фильтрами (рис. 2). Доставка железнодорожными цистернами также технически возможна.
Высушенный, но не фракционированный песок доставляется на завод самосвалами от сушильной установки, расположенной на расстоянии 1 км. Такая необычная схема была принята в связи с тем, что сушильная установка существовала до начала строительства, переместить ее было невозможно по техническим причинам.
Классификация
Песок выгружается из самосвалов в приемный бункер (рис. 3),
из которого с помощью питателя подается в ковшовый элеватор и далее в классификатор. Виброклассификатор ВСЕЛУГ Каскад 1.0х5х4 (рис. 4)
Песок выгружается из самосвалов в приемный бункер (рис. 3),
из которого с помощью питателя подается в ковшовый элеватор и далее в классификатор. Виброклассификатор ВСЕЛУГ Каскад 1.0х5х4 (рис. 4)
установлен над силосами и служит для разделения песка на три фракции различной крупности: 0–0,6 мм; 0,6–1,2 мм; 1,2–2,5 мм. Фракция крупнее 2,5 мм направляется в отсев. Разделение песка на фракции производится на крутонаклонных просеивающих поверхностях, расположенных в пять ярусов.
При этом реализуется метод вероятностного просеивания, когда размеры отверстий сит больше размера частиц, проходящих через эти сита.
Например, размер отверстий нижней сетки в 1,7 раза больше частиц проходного размера. Главное преимущество метода заключается в снижении риска засорения сеток.
Дозирование
Силосы исходных компонентов разделены на три группы, в каждой по четыре силоса. Центральная группа предназначена для песка, который направляется к обеим линиям. Две другие группы служат для складирования тонкодисперсных минеральных компонентов, каждая из них относится к своей линии. Таким образом, к каждой технологической линии подключено по 8 силосов.
В плане три группы силосов вытянуты в линию и образуют два ряда силосов по 6 штук в каждом. С линейным расположением силосов связано нетрадиционное решение задачи дозирования песка. Для его взвешивания и одновременной транспортировки к технологическим линиям использованы конвейерные весы (рис. 6).
Взвешивание тонкодисперсных компонентов производится в обычных бункерных весах (рис. 7). 
Подача компонентов из силосов к весам осуществляется винтовыми конвейерами, работающими в режиме «грубого» и «тонкого» потока. Для прерывания подачи в конце дозирования используются дисковые затворы с пневматическими приводами. В составе каждой технологической линии, таким образом, имеются одни бункерные и одни конвейерные весы, из которых взвешенные компоненты поступают в смеситель.
Силосы исходных компонентов разделены на три группы, в каждой по четыре силоса. Центральная группа предназначена для песка, который направляется к обеим линиям. Две другие группы служат для складирования тонкодисперсных минеральных компонентов, каждая из них относится к своей линии. Таким образом, к каждой технологической линии подключено по 8 силосов.
В плане три группы силосов вытянуты в линию и образуют два ряда силосов по 6 штук в каждом. С линейным расположением силосов связано нетрадиционное решение задачи дозирования песка. Для его взвешивания и одновременной транспортировки к технологическим линиям использованы конвейерные весы (рис. 6).
Взвешивание тонкодисперсных компонентов производится в обычных бункерных весах (рис. 7). Подача компонентов из силосов к весам осуществляется винтовыми конвейерами, работающими в режиме «грубого» и «тонкого» потока. Для прерывания подачи в конце дозирования используются дисковые затворы с пневматическими приводами. В составе каждой технологической линии, таким образом, имеются одни бункерные и одни конвейерные весы, из которых взвешенные компоненты поступают в смеситель. Смешение
Лопастные смесители ВСЕЛУГ Торнадо 1200КК (рис. 8)
объемом 1,2 м3 предназначены для интенсивного перемешивания сухих сыпучих продуктов. В зависимости от состава смеси один цикл смешения с загрузкой и выгрузкой может занимать от 2,5 до 5 мин. Гарантированная производительность двух смесителей при изготовлении модифицированных смесей на цементно-песчаной основе (насыпная плотность 1,4 т/м3) составляет 30 т/ч.
Дополнительно смесители оснащены деагломераторами, которые позволяют диспергировать в составе смеси компоненты, склонные к слипанию и образованию комков. Для удобства чистки и визуального контроля при смене рецептуры на корпусе смесителей имеются большие смотровые люки с откидными крышками.
В днище каждого смесителя имеются два разгрузочных клапана. Через один из них готовая смесь выгружается в бункер и поступает на упаковку в мешки. Второй клапан не используется, он зарезервирован на случай, если понадобится отгружать продукцию в упаковке другого типа, например биг-бэгах или маленьких пакетах.
Лопастные смесители ВСЕЛУГ Торнадо 1200КК (рис. 8)
объемом 1,2 м3 предназначены для интенсивного перемешивания сухих сыпучих продуктов. В зависимости от состава смеси один цикл смешения с загрузкой и выгрузкой может занимать от 2,5 до 5 мин. Гарантированная производительность двух смесителей при изготовлении модифицированных смесей на цементно-песчаной основе (насыпная плотность 1,4 т/м3) составляет 30 т/ч.Дополнительно смесители оснащены деагломераторами, которые позволяют диспергировать в составе смеси компоненты, склонные к слипанию и образованию комков. Для удобства чистки и визуального контроля при смене рецептуры на корпусе смесителей имеются большие смотровые люки с откидными крышками.
В днище каждого смесителя имеются два разгрузочных клапана. Через один из них готовая смесь выгружается в бункер и поступает на упаковку в мешки. Второй клапан не используется, он зарезервирован на случай, если понадобится отгружать продукцию в упаковке другого типа, например биг-бэгах или маленьких пакетах.
Упаковка
Для упаковки продукции в клапанные мешки имеются четыре фасовочные машины ВСЕЛУГ Аэропресс1П по две в каждой линии (рис. 9).
Скорость упаковки составляет в среднем 1200 мешков/ч. Упаковка может вестись в мешки емкостью от 5 до 50 кг, в качестве основного варианта принят 25-килограммовый мешок.
Фасовочные машины оснащены пневмокамерной системой подачи продукта в мешок и электронными весами. Следует особо подчеркнуть, что машины рассчитаны на работу со смесями различного гранулометрического состава – от тонкодисперсных до крупнозернистых. Это значит, что с одинаковым успехом могут упаковываться сухие шпатлевки, клеи, штукатурки и сухой бетон с размерами частиц до 8 мм.
Для упаковки продукции в клапанные мешки имеются четыре фасовочные машины ВСЕЛУГ Аэропресс1П по две в каждой линии (рис. 9).
Скорость упаковки составляет в среднем 1200 мешков/ч. Упаковка может вестись в мешки емкостью от 5 до 50 кг, в качестве основного варианта принят 25-килограммовый мешок.Фасовочные машины оснащены пневмокамерной системой подачи продукта в мешок и электронными весами. Следует особо подчеркнуть, что машины рассчитаны на работу со смесями различного гранулометрического состава – от тонкодисперсных до крупнозернистых. Это значит, что с одинаковым успехом могут упаковываться сухие шпатлевки, клеи, штукатурки и сухой бетон с размерами частиц до 8 мм.
Система управления
Компьютерная система управления (рис. 10)
предназначена для ведения баз данных по рецептам и компонентам, формирования отчетов о выработке продукции и расходовании компонентов, отображения мнемосхем, показывающих состояние датчиков и механизмов, вывода сообщений, настройки параметров технологического процесса. Предусмотрены три режима управления: автоматический, полуавтоматический и ручной.
Для работы в автоматическом режиме оператор выбирает из базы рецептуру и задает количество замесов. Перед пуском компьютер тестирует все элементы системы, а в процессе выполнения задания контролирует работу каждого механизма.
Если в работе какого-либо элемента произойдет сбой, автоматическая работа будет прервана и оператор получит сообщение с характеристикой события, места и времени.
В полуавтоматическом режиме оператор с помощью мыши перемещает курсор по мнемосхеме и нажатием кнопки может активировать приводы механизмов. При этом компьютер откажется выполнить команду, которая может привести к аварийной ситуации. Ручное управление с локальных кнопочных постов требуется только при проведении ремонтных и наладочных работ. В автоматическом и полуавтоматическом режимах кнопочные посты заблокированы.
Компьютерная система управления (рис. 10)
предназначена для ведения баз данных по рецептам и компонентам, формирования отчетов о выработке продукции и расходовании компонентов, отображения мнемосхем, показывающих состояние датчиков и механизмов, вывода сообщений, настройки параметров технологического процесса. Предусмотрены три режима управления: автоматический, полуавтоматический и ручной.Для работы в автоматическом режиме оператор выбирает из базы рецептуру и задает количество замесов. Перед пуском компьютер тестирует все элементы системы, а в процессе выполнения задания контролирует работу каждого механизма.
Если в работе какого-либо элемента произойдет сбой, автоматическая работа будет прервана и оператор получит сообщение с характеристикой события, места и времени.
В полуавтоматическом режиме оператор с помощью мыши перемещает курсор по мнемосхеме и нажатием кнопки может активировать приводы механизмов. При этом компьютер откажется выполнить команду, которая может привести к аварийной ситуации. Ручное управление с локальных кнопочных постов требуется только при проведении ремонтных и наладочных работ. В автоматическом и полуавтоматическом режимах кнопочные посты заблокированы.
Заключение
Перспективы дальнейшего расширения технологических возможностей завода касаются вопросов автоматического дозирования добавок, использования оборудования для распаковки мешков и бигбэгов, увеличения числа исходных компонентов.
Перспективы дальнейшего расширения технологических возможностей завода касаются вопросов автоматического дозирования добавок, использования оборудования для распаковки мешков и бигбэгов, увеличения числа исходных компонентов.